കോമ്പോസിറ്റ് മെറ്റീരിയലുകൾക്കായുള്ള റാപ്പിഡ് പ്രോട്ടോടൈപ്പിംഗ് ടെക്നോളജിയുടെ അവലോകനം

നിലവിൽ, സംയോജിത മെറ്റീരിയൽ ഘടനകൾക്കായി നിരവധി നിർമ്മാണ പ്രക്രിയകൾ ഉണ്ട്, അവ വ്യത്യസ്ത ഘടനകളുടെ ഉൽപാദനത്തിലും നിർമ്മാണത്തിലും പ്രയോഗിക്കാൻ കഴിയും.എന്നിരുന്നാലും, വ്യോമയാന വ്യവസായത്തിൻ്റെ, പ്രത്യേകിച്ച് സിവിൽ വിമാനങ്ങളുടെ വ്യാവസായിക ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയും ഉൽപാദനച്ചെലവും കണക്കിലെടുക്കുമ്പോൾ, സമയവും ചെലവും കുറയ്ക്കുന്നതിന് ക്യൂറിംഗ് പ്രക്രിയ മെച്ചപ്പെടുത്തേണ്ടത് അടിയന്തിരമാണ്.ദ്രുതഗതിയിലുള്ള പ്രോട്ടോടൈപ്പിംഗ്, വ്യതിരിക്തവും അടുക്കിയതുമായ രൂപീകരണ തത്വങ്ങളെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഒരു പുതിയ നിർമ്മാണ രീതിയാണ്, ഇത് കുറഞ്ഞ ചെലവിലുള്ള ദ്രുത മാതൃകാ സാങ്കേതികവിദ്യയാണ്.കംപ്രഷൻ മോൾഡിംഗ്, ലിക്വിഡ് ഫോർമിംഗ്, തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് കോമ്പോസിറ്റ് മെറ്റീരിയൽ ഫോർമിംഗ് എന്നിവയാണ് സാധാരണ സാങ്കേതികവിദ്യകൾ.

1. മോൾഡ് അമർത്തൽ ദ്രുതഗതിയിലുള്ള പ്രോട്ടോടൈപ്പിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ
മോൾഡിംഗിൻ്റെ ദ്രുത പ്രോട്ടോടൈപ്പിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ, മോൾഡിംഗ് അച്ചിൽ മുൻകൂട്ടി തയ്യാറാക്കിയ പ്രീപ്രെഗ് ബ്ലാങ്കുകൾ സ്ഥാപിക്കുന്ന ഒരു പ്രക്രിയയാണ്, കൂടാതെ പൂപ്പൽ അടച്ചതിനുശേഷം, ശൂന്യത തിളപ്പിക്കലും മർദ്ദവും വഴി ദൃഢമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.മോൾഡിംഗ് വേഗത വേഗതയുള്ളതാണ്, ഉൽപ്പന്ന വലുപ്പം കൃത്യമാണ്, മോൾഡിംഗ് ഗുണനിലവാരം സ്ഥിരവും ഏകീകൃതവുമാണ്.ഓട്ടോമേഷൻ സാങ്കേതികവിദ്യയുമായി സംയോജിപ്പിച്ചാൽ, സിവിൽ ഏവിയേഷൻ മേഖലയിൽ കാർബൺ ഫൈബർ കോമ്പോസിറ്റ് ഘടനാപരമായ ഘടകങ്ങളുടെ വൻതോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനം, ഓട്ടോമേഷൻ, കുറഞ്ഞ ചെലവിൽ നിർമ്മാണം എന്നിവ കൈവരിക്കാനാകും.

മോൾഡിംഗ് ഘട്ടങ്ങൾ:
① ഉൽപ്പാദനത്തിന് ആവശ്യമായ ഭാഗങ്ങളുടെ അളവുകളുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്ന ഉയർന്ന ശക്തിയുള്ള ലോഹ പൂപ്പൽ നേടുക, തുടർന്ന് ഒരു പ്രസ്സിൽ പൂപ്പൽ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്ത് ചൂടാക്കുക.
② ആവശ്യമായ സംയുക്ത സാമഗ്രികൾ പൂപ്പലിൻ്റെ ആകൃതിയിൽ രൂപപ്പെടുത്തുക.പൂർത്തിയായ ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രകടനം മെച്ചപ്പെടുത്താൻ സഹായിക്കുന്ന ഒരു നിർണായക ഘട്ടമാണ് പ്രീഫോർമിംഗ്.
③ മുൻകൂട്ടി തയ്യാറാക്കിയ ഭാഗങ്ങൾ ചൂടാക്കിയ അച്ചിലേക്ക് തിരുകുക.പിന്നീട് 800psi മുതൽ 2000psi വരെ (ഭാഗത്തിൻ്റെ കനവും ഉപയോഗിച്ച മെറ്റീരിയലിൻ്റെ തരവും അനുസരിച്ച്) വളരെ ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിൽ പൂപ്പൽ കംപ്രസ് ചെയ്യുക.
④ മർദ്ദം വിട്ടശേഷം, അച്ചിൽ നിന്ന് ഭാഗം നീക്കം ചെയ്യുക, ഏതെങ്കിലും ബർറുകൾ നീക്കം ചെയ്യുക.

മോൾഡിംഗിൻ്റെ പ്രയോജനങ്ങൾ:
വിവിധ കാരണങ്ങളാൽ, മോൾഡിംഗ് ഒരു ജനപ്രിയ സാങ്കേതികവിദ്യയാണ്.വിപുലമായ സംയോജിത സാമഗ്രികൾ ഉപയോഗിക്കുന്നതിനാലാണ് ഇത് ജനപ്രിയമായതിൻ്റെ ഒരു ഭാഗം.ലോഹഭാഗങ്ങളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ഈ വസ്തുക്കൾ പലപ്പോഴും ശക്തവും ഭാരം കുറഞ്ഞതും കൂടുതൽ നാശത്തെ പ്രതിരോധിക്കുന്നതുമാണ്, ഇത് മെച്ചപ്പെട്ട മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളുള്ള വസ്തുക്കൾക്ക് കാരണമാകുന്നു.
വളരെ സങ്കീർണ്ണമായ ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കാനുള്ള കഴിവാണ് മോൾഡിംഗിൻ്റെ മറ്റൊരു നേട്ടം.ഈ സാങ്കേതികവിദ്യയ്ക്ക് പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗിൻ്റെ ഉൽപ്പാദന വേഗത പൂർണ്ണമായി കൈവരിക്കാൻ കഴിയില്ലെങ്കിലും, സാധാരണ ലാമിനേറ്റ് ചെയ്ത സംയുക്ത വസ്തുക്കളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ഇത് കൂടുതൽ ജ്യാമിതീയ രൂപങ്ങൾ നൽകുന്നു.പ്ലാസ്റ്റിക് കുത്തിവയ്പ്പ് മോൾഡിംഗുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ഇത് ദൈർഘ്യമേറിയ നാരുകൾ അനുവദിക്കുകയും മെറ്റീരിയലിനെ കൂടുതൽ ശക്തമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.അതിനാൽ, പ്ലാസ്റ്റിക് ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡിംഗിനും ലാമിനേറ്റഡ് കോമ്പോസിറ്റ് മെറ്റീരിയൽ നിർമ്മാണത്തിനും ഇടയിലുള്ള മധ്യനിരയായി മോൾഡിംഗ് കാണാൻ കഴിയും.

1.1 എസ്എംസി രൂപീകരണ പ്രക്രിയ
എസ്എംസി എന്നത് ഷീറ്റ് മെറ്റൽ രൂപപ്പെടുന്ന സംയോജിത മെറ്റീരിയലുകളുടെ ചുരുക്കമാണ്, അതായത്, ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഫോർമിംഗ് കോമ്പോസിറ്റ് മെറ്റീരിയലുകൾ.എസ്എംസി പ്രത്യേക നൂൽ, അപൂരിത റെസിൻ, കുറഞ്ഞ ചുരുങ്ങൽ അഡിറ്റീവുകൾ, ഫില്ലറുകൾ, വിവിധ അഡിറ്റീവുകൾ എന്നിവ ചേർന്നതാണ് പ്രധാന അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ.1960 കളുടെ തുടക്കത്തിൽ യൂറോപ്പിൽ ഇത് ആദ്യമായി പ്രത്യക്ഷപ്പെട്ടു.1965-ൽ അമേരിക്കയും ജപ്പാനും തുടർച്ചയായി ഈ സാങ്കേതികവിദ്യ വികസിപ്പിച്ചെടുത്തു.1980 കളുടെ അവസാനത്തിൽ, ചൈന വിദേശത്ത് നിന്ന് വിപുലമായ എസ്എംസി ഉൽപ്പാദന ലൈനുകളും പ്രക്രിയകളും അവതരിപ്പിച്ചു.മികച്ച ഇലക്‌ട്രിക്കൽ പെർഫോമൻസ്, കോറഷൻ റെസിസ്റ്റൻസ്, ലൈറ്റ് വെയ്റ്റ്, ലളിതവും വഴക്കമുള്ളതുമായ എഞ്ചിനീയറിംഗ് ഡിസൈൻ തുടങ്ങിയ ഗുണങ്ങൾ എസ്എംസിക്ക് ഉണ്ട്.ഇതിൻ്റെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ ചില ലോഹ വസ്തുക്കളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്താവുന്നതാണ്, അതിനാൽ ഗതാഗതം, നിർമ്മാണം, ഇലക്ട്രോണിക്സ്, ഇലക്ട്രിക്കൽ എഞ്ചിനീയറിംഗ് തുടങ്ങിയ വ്യവസായങ്ങളിൽ ഇത് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

1.2 ബിഎംസി രൂപീകരണ പ്രക്രിയ
1961-ൽ, ജർമ്മനിയിലെ ബേയർ എജി വികസിപ്പിച്ച അപൂരിത റെസിൻ ഷീറ്റ് മോൾഡിംഗ് സംയുക്തം (എസ്എംസി) ആരംഭിച്ചു.1960-കളിൽ, ബൾക്ക് മോൾഡിംഗ് കോമ്പൗണ്ട് (ബിഎംസി) പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കപ്പെടാൻ തുടങ്ങി, യൂറോപ്പിൽ ഡിഎംസി (ഡൗ മോൾഡിംഗ് കോമ്പൗണ്ട്) എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു, അത് അതിൻ്റെ ആദ്യഘട്ടങ്ങളിൽ (1950-കളിൽ) കട്ടികൂടിയിരുന്നില്ല;അമേരിക്കൻ നിർവചനം അനുസരിച്ച്, ബിഎംസി കട്ടിയുള്ള ബിഎംസി ആണ്.യൂറോപ്യൻ സാങ്കേതികവിദ്യ സ്വീകരിച്ച ശേഷം, BMC യുടെ പ്രയോഗത്തിലും വികസനത്തിലും ജപ്പാൻ കാര്യമായ നേട്ടങ്ങൾ കൈവരിച്ചു, 1980-കളോടെ സാങ്കേതികവിദ്യ വളരെ പക്വത പ്രാപിച്ചു.ഇതുവരെ, ബിഎംസിയിൽ ഉപയോഗിച്ചിരുന്ന മാട്രിക്സ് അപൂരിത പോളിസ്റ്റർ റെസിൻ ആയിരുന്നു.

ബിഎംസി തെർമോസെറ്റിംഗ് പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളുടേതാണ്.മെറ്റീരിയൽ സ്വഭാവസവിശേഷതകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ്റെ മെറ്റീരിയൽ ബാരലിൻ്റെ താപനില മെറ്റീരിയൽ ഒഴുക്ക് സുഗമമാക്കുന്നതിന് വളരെ ഉയർന്നതായിരിക്കരുത്.അതിനാൽ, ബിഎംസിയുടെ കുത്തിവയ്പ്പ് മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, മെറ്റീരിയൽ ബാരലിൻ്റെ താപനില നിയന്ത്രിക്കുന്നത് വളരെ പ്രധാനമാണ്, കൂടാതെ ഫീഡിംഗ് സെക്ഷനിൽ നിന്ന് ഒപ്റ്റിമൽ താപനില കൈവരിക്കുന്നതിന്, താപനിലയുടെ അനുയോജ്യത ഉറപ്പാക്കാൻ ഒരു നിയന്ത്രണ സംവിധാനം ഉണ്ടായിരിക്കണം. നാസാഗം.

1.3 പോളിസൈക്ലോപെൻ്റഡൈൻ (PDCPD) മോൾഡിംഗ്
പോളിസൈക്ലോപെൻ്റഡൈൻ (പിഡിസിപിഡി) മോൾഡിംഗ്, ഉറപ്പുള്ള പ്ലാസ്റ്റിക്കിനുപകരം ശുദ്ധമായ മാട്രിക്സ് ആണ്.1984-ൽ ഉയർന്നുവന്ന PDCPD മോൾഡിംഗ് പ്രോസസ് തത്വം, പോളിയുറീൻ (PU) മോൾഡിംഗിൻ്റെ അതേ വിഭാഗത്തിൽ പെട്ടതാണ്, ഇത് ആദ്യം വികസിപ്പിച്ചെടുത്തത് അമേരിക്കയും ജപ്പാനും ആണ്.
ജാപ്പനീസ് കമ്പനിയായ സീയോൺ കോർപ്പറേഷൻ്റെ (ഫ്രാൻസിലെ ബോണ്ട്യൂസിൽ സ്ഥിതി ചെയ്യുന്ന) അനുബന്ധ സ്ഥാപനമായ ടെലിൻ, PDCPDയുടെയും അതിൻ്റെ വാണിജ്യ പ്രവർത്തനങ്ങളുടെയും ഗവേഷണത്തിലും വികസനത്തിലും മികച്ച വിജയം നേടിയിട്ടുണ്ട്.
എഫ്ആർപി സ്പ്രേയിംഗ്, ആർടിഎം അല്ലെങ്കിൽ എസ്എംസി പോലുള്ള പ്രക്രിയകളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ റിം മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയ തന്നെ ഓട്ടോമേറ്റ് ചെയ്യാൻ എളുപ്പമാണ് കൂടാതെ കുറഞ്ഞ തൊഴിൽ ചെലവും ഉണ്ട്.PDCPD RIM ഉപയോഗിക്കുന്ന പൂപ്പൽ ചെലവ് SMC-യേക്കാൾ വളരെ കുറവാണ്.ഉദാഹരണത്തിന്, Kenworth W900L-ൻ്റെ എഞ്ചിൻ ഹുഡ് മോൾഡ് ഒരു നിക്കൽ ഷെല്ലും കാസ്റ്റ് അലുമിനിയം കോറും ഉപയോഗിക്കുന്നു, കുറഞ്ഞ സാന്ദ്രതയുള്ള റെസിൻ 1.03 മാത്രമുള്ള ഒരു പ്രത്യേക ഗുരുത്വാകർഷണമാണ്, ഇത് ചെലവ് കുറയ്ക്കുക മാത്രമല്ല ഭാരം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

1.4 ഫൈബർ റൈൻഫോഴ്‌സ്ഡ് തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് കോമ്പോസിറ്റ് മെറ്റീരിയലുകളുടെ നേരിട്ടുള്ള ഓൺലൈൻ രൂപീകരണം (LFT-D)
ഏകദേശം 1990-ഓടെ, യൂറോപ്പിലും അമേരിക്കയിലും എൽഎഫ്ടി (ലോംഗ് ഫൈബർ റൈൻഫോഴ്സ്ഡ് തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക്സ് ഡയറക്റ്റ്) വിപണിയിൽ അവതരിപ്പിച്ചു.യുണൈറ്റഡ് സ്‌റ്റേറ്റ്‌സിലെ സിപിഐ കമ്പനി, ഡയറക്ട് ഇൻ ലൈൻ കോമ്പോസിറ്റ് ലോംഗ് ഫൈബർ റീഇൻഫോഴ്‌സ്ഡ് തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് മോൾഡിംഗ് ഉപകരണങ്ങളും അനുബന്ധ സാങ്കേതികവിദ്യയും (എൽഎഫ്‌ടി-ഡി, ഡയറക്റ്റ് ഇൻ ലൈൻ മിക്‌സിംഗ്) വികസിപ്പിക്കുന്ന ലോകത്തിലെ ആദ്യത്തെ കമ്പനിയാണ്.ഇത് 1991-ൽ വാണിജ്യ പ്രവർത്തനത്തിൽ പ്രവേശിച്ചു, ഈ മേഖലയിലെ ആഗോള നേതാവാണ്.Diffenbarcher, ഒരു ജർമ്മൻ കമ്പനി, 1989 മുതൽ LFT-D സാങ്കേതികവിദ്യയെക്കുറിച്ച് ഗവേഷണം നടത്തുന്നു. നിലവിൽ, പ്രധാനമായും LFT D, Tailored LFT (ഘടനാപരമായ സമ്മർദ്ദത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള പ്രാദേശിക ദൃഢത കൈവരിക്കാൻ കഴിയും), അഡ്വാൻസ്ഡ് സർഫേസ് LFT-D (ദൃശ്യമായ ഉപരിതലം, ഉയർന്ന ഉപരിതലം) എന്നിവയുണ്ട് ഗുണനിലവാരം) സാങ്കേതികവിദ്യകൾ.പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനിൻ്റെ വീക്ഷണകോണിൽ നിന്ന്, ഡിഫെൻബാർച്ചറുടെ പ്രസ് നില വളരെ ഉയർന്നതാണ്.ജർമ്മൻ കോപ്പറേഷൻ കമ്പനിയുടെ D-LFT എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ സിസ്റ്റം അന്താരാഷ്ട്ര തലത്തിൽ ഒരു മുൻനിര സ്ഥാനത്താണ്.

1.5 മോൾഡ്‌ലെസ് കാസ്റ്റിംഗ് മാനുഫാക്ചറിംഗ് ടെക്‌നോളജി (PCM)
പിസിഎം (പാറ്റേൺ ലെസ് കാസ്റ്റിംഗ് മാനുഫാക്ചറിംഗ്) വികസിപ്പിച്ചെടുത്തത് സിംഗുവ യൂണിവേഴ്സിറ്റിയുടെ ലേസർ റാപ്പിഡ് പ്രോട്ടോടൈപ്പിംഗ് സെൻ്റർ ആണ്.പരമ്പരാഗത റെസിൻ സാൻഡ് കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയകളിൽ ദ്രുത പ്രോട്ടോടൈപ്പിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ പ്രയോഗിക്കണം.ആദ്യം, ഭാഗം CAD മോഡലിൽ നിന്ന് കാസ്റ്റിംഗ് CAD മോഡൽ നേടുക.ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ പ്രൊഫൈൽ വിവരങ്ങൾ ലഭിക്കുന്നതിന് കാസ്റ്റിംഗ് CAD മോഡലിൻ്റെ STL ഫയൽ ലേയേർഡ് ആണ്, അത് പിന്നീട് നിയന്ത്രണ വിവരങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു.മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, ആദ്യത്തെ നോസൽ കമ്പ്യൂട്ടർ നിയന്ത്രണം ഉപയോഗിച്ച് മണലിൻ്റെ ഓരോ പാളിയിലും പശ കൃത്യമായി സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നു, രണ്ടാമത്തെ നോസൽ അതേ പാതയിലൂടെ കാറ്റലിസ്റ്റ് സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നു.രണ്ടും ഒരു ബോണ്ടിംഗ് പ്രതികരണത്തിന് വിധേയമാകുന്നു, മണൽ പാളിയെ പാളികളാൽ ദൃഢമാക്കുകയും ഒരു ചിത രൂപപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു.പശയും കാറ്റലിസ്റ്റും ഒരുമിച്ചു പ്രവർത്തിക്കുന്ന സ്ഥലത്തെ മണൽ ഒരുമിച്ചു ഘനീഭവിക്കുമ്പോൾ മറ്റു പ്രദേശങ്ങളിലെ മണൽ തരിപോലെ നിലനിൽക്കും.ഒരു ലെയർ ക്യൂർ ചെയ്ത ശേഷം, അടുത്ത ലെയർ ബോണ്ടുചെയ്യുന്നു, എല്ലാ പാളികളും ബന്ധിപ്പിച്ചതിന് ശേഷം, ഒരു സ്പേഷ്യൽ എൻ്റിറ്റി ലഭിക്കും.ഒറിജിനൽ മണൽ ഇപ്പോഴും പശ തളിക്കാത്ത സ്ഥലങ്ങളിൽ ഉണങ്ങിയ മണലാണ്, ഇത് നീക്കംചെയ്യുന്നത് എളുപ്പമാക്കുന്നു.മധ്യഭാഗത്ത് ശുദ്ധീകരിക്കാത്ത ഉണങ്ങിയ മണൽ വൃത്തിയാക്കുന്നതിലൂടെ, ഒരു നിശ്ചിത ഭിത്തി കനം ഉള്ള ഒരു കാസ്റ്റിംഗ് മോൾഡ് ലഭിക്കും.മണൽ പൂപ്പലിൻ്റെ ആന്തരിക ഉപരിതലത്തിൽ പെയിൻ്റ് പ്രയോഗിച്ചതിന് ശേഷം അല്ലെങ്കിൽ ഇംപ്രെഗ്നേറ്റ് ചെയ്ത ശേഷം, അത് ലോഹം പകരാൻ ഉപയോഗിക്കാം.

പിസിഎം പ്രക്രിയയുടെ ക്യൂറിംഗ് ടെമ്പറേച്ചർ പോയിൻ്റ് സാധാരണയായി ഏകദേശം 170 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസാണ്.പിസിഎം പ്രക്രിയയിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന യഥാർത്ഥ കോൾഡ് ലേയിംഗും കോൾഡ് സ്ട്രിപ്പിംഗും മോൾഡിംഗിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമാണ്.കോൾഡ് ലേയിംഗും കോൾഡ് സ്ട്രിപ്പിംഗും പൂപ്പൽ തണുത്ത അറ്റത്തായിരിക്കുമ്പോൾ ഉൽപ്പന്ന ഘടനയുടെ ആവശ്യകതകൾക്കനുസൃതമായി പൂപ്പൽ ക്രമേണ പ്രെപ്രെഗ് ഇടുന്നതും ഒരു നിശ്ചിത സമ്മർദ്ദം നൽകുന്നതിന് മുട്ടയിടുന്നത് പൂർത്തിയായ ശേഷം രൂപപ്പെടുന്ന പ്രസ് ഉപയോഗിച്ച് പൂപ്പൽ അടയ്ക്കുന്നതും ഉൾപ്പെടുന്നു.ഈ സമയത്ത്, ഒരു പൂപ്പൽ താപനില യന്ത്രം ഉപയോഗിച്ച് പൂപ്പൽ ചൂടാക്കുന്നു, സാധാരണ പ്രക്രിയയാണ് ഊഷ്മാവിൽ നിന്ന് 170 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിലേക്ക് താപനില ഉയർത്തുക, കൂടാതെ വ്യത്യസ്ത ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് ചൂടാക്കൽ നിരക്ക് ക്രമീകരിക്കേണ്ടതുണ്ട്.അവയിൽ മിക്കതും ഈ പ്ലാസ്റ്റിക് കൊണ്ടാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്.പൂപ്പൽ താപനില സെറ്റ് താപനിലയിൽ എത്തുമ്പോൾ, ഉയർന്ന ഊഷ്മാവിൽ ഉൽപ്പന്നത്തെ സുഖപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഇൻസുലേഷനും സമ്മർദ്ദ സംരക്ഷണവും നടത്തുന്നു.ക്യൂറിംഗ് പൂർത്തിയാക്കിയ ശേഷം, പൂപ്പൽ താപനില സാധാരണ താപനിലയിലേക്ക് തണുപ്പിക്കാൻ ഒരു പൂപ്പൽ താപനില യന്ത്രം ഉപയോഗിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, കൂടാതെ ചൂടാക്കൽ നിരക്ക് 3-5 ℃/മിനിറ്റിൽ സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു, തുടർന്ന് പൂപ്പൽ തുറക്കലും ഭാഗം വേർതിരിച്ചെടുക്കലും തുടരുക.

2. ദ്രാവക രൂപീകരണ സാങ്കേതികവിദ്യ
ലിക്വിഡ് ഫോർമിംഗ് ടെക്നോളജി (എൽസിഎം) എന്നത് സംയോജിത മെറ്റീരിയൽ രൂപീകരണ സാങ്കേതികവിദ്യകളുടെ ഒരു പരമ്പരയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു, അത് ആദ്യം ഡ്രൈ ഫൈബർ പ്രീഫോമുകൾ അടച്ച പൂപ്പൽ അറയിൽ സ്ഥാപിക്കുന്നു, തുടർന്ന് പൂപ്പൽ അടച്ചതിന് ശേഷം ദ്രാവക റെസിൻ പൂപ്പൽ അറയിലേക്ക് കുത്തിവയ്ക്കുന്നു.സമ്മർദ്ദത്തിൽ, റെസിൻ ഒഴുകുകയും നാരുകൾ കുതിർക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.ഹോട്ട് പ്രസ്സിംഗ് കാൻ രൂപീകരണ പ്രക്രിയയുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ഉയർന്ന അളവിലുള്ള കൃത്യതയും സങ്കീർണ്ണമായ രൂപവും ഉള്ള ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിന് അനുയോജ്യം പോലെയുള്ള നിരവധി ഗുണങ്ങൾ LCM-ന് ഉണ്ട്;കുറഞ്ഞ നിർമ്മാണ ചെലവും ലളിതമായ പ്രവർത്തനവും.
പ്രത്യേകിച്ചും സമീപ വർഷങ്ങളിൽ വികസിപ്പിച്ച ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലുള്ള RTM പ്രക്രിയ, HP-RTM (ഹൈ പ്രഷർ റെസിൻ ട്രാൻസ്ഫർ മോൾഡിംഗ്), HP-RTM മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയ എന്ന് ചുരുക്കി വിളിക്കപ്പെടുന്നു.ഫൈബർ റീഇൻഫോഴ്‌സ്ഡ് മെറ്റീരിയലുകളും പ്രീ-എംബെഡഡ് ഘടകങ്ങളും ഉപയോഗിച്ച് മുൻകൂട്ടി സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്ന വാക്വം സീൽ ചെയ്ത മോൾഡിലേക്ക് റെസിൻ കലർത്തി കുത്തിവയ്ക്കാൻ ഉയർന്ന മർദ്ദം ഉപയോഗിക്കുന്ന മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയെ ഇത് സൂചിപ്പിക്കുന്നു, തുടർന്ന് റെസിൻ ഫ്ലോ ഫില്ലിംഗ്, ഇംപ്രെഗ്നേഷൻ, ക്യൂറിംഗ്, ഡീമോൾഡിംഗ് എന്നിവയിലൂടെ സംയോജിത മെറ്റീരിയൽ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ നേടുന്നു. .കുത്തിവയ്പ്പ് സമയം കുറയ്ക്കുന്നതിലൂടെ, പത്ത് മിനിറ്റുകൾക്കുള്ളിൽ വ്യോമയാന ഘടനാപരമായ ഘടകങ്ങളുടെ നിർമ്മാണ സമയം നിയന്ത്രിക്കാനും ഉയർന്ന ഫൈബർ ഉള്ളടക്കവും ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ള ഭാഗങ്ങളുടെ നിർമ്മാണവും കൈവരിക്കാനും ഇത് പ്രതീക്ഷിക്കുന്നു.
ഒന്നിലധികം വ്യവസായങ്ങളിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന സംയോജിത മെറ്റീരിയൽ രൂപീകരണ പ്രക്രിയകളിലൊന്നാണ് HP-RTM രൂപീകരണ പ്രക്രിയ.പരമ്പരാഗത RTM പ്രക്രിയകളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ കുറഞ്ഞ ചെലവ്, ഹ്രസ്വ ചക്രം, വൻതോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനം, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഉൽപ്പാദനം (നല്ല ഉപരിതല നിലവാരത്തോടെ) എന്നിവ കൈവരിക്കുന്നതിനുള്ള സാധ്യതയാണ് ഇതിൻ്റെ ഗുണങ്ങൾ.ഓട്ടോമോട്ടീവ് നിർമ്മാണം, കപ്പൽ നിർമ്മാണം, വിമാന നിർമ്മാണം, കാർഷിക യന്ത്രങ്ങൾ, റെയിൽവേ ഗതാഗതം, കാറ്റിൽ നിന്നുള്ള വൈദ്യുതി ഉൽപ്പാദനം, സ്പോർട്സ് സാധനങ്ങൾ തുടങ്ങിയ വിവിധ വ്യവസായങ്ങളിൽ ഇത് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

3. തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് കോമ്പോസിറ്റ് മെറ്റീരിയൽ രൂപീകരണ സാങ്കേതികവിദ്യ
സമീപ വർഷങ്ങളിൽ, ഉയർന്ന ആഘാത പ്രതിരോധം, ഉയർന്ന കാഠിന്യം, ഉയർന്ന കേടുപാടുകൾ സഹിഷ്ണുത, നല്ല ചൂട് പ്രതിരോധം എന്നിവയുടെ ഗുണങ്ങൾ കാരണം, തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് സംയോജിത വസ്തുക്കൾ ആഭ്യന്തരമായും അന്തർദേശീയമായും സംയോജിത വസ്തുക്കളുടെ നിർമ്മാണ മേഖലയിൽ ഒരു ഗവേഷണ കേന്ദ്രമായി മാറിയിരിക്കുന്നു.തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് സംയുക്ത സാമഗ്രികൾ ഉപയോഗിച്ച് വെൽഡിംഗ് ചെയ്യുന്നത് വിമാന ഘടനകളിലെ റിവറ്റ്, ബോൾട്ട് കണക്ഷനുകളുടെ എണ്ണം ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുകയും ഉൽപാദനക്ഷമത ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ഉൽപാദനച്ചെലവ് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും.എയർഫ്രെയിം കോളിൻസ് എയ്‌റോസ്‌പേസ് പറയുന്നതനുസരിച്ച്, എയർഫ്രെയിം കോളിൻസ് എയ്‌റോസ്‌പേസ്, എയർക്രാഫ്റ്റ് ഘടനകളുടെ ഫസ്റ്റ് ക്ലാസ് വിതരണക്കാരൻ, നോൺ ഹോട്ട് പ്രസ്ഡ്, വെൽഡബിൾ തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക് ഘടനകൾക്ക് ലോഹവും തെർമോസെറ്റിംഗ് കോമ്പോസിറ്റ് ഘടകങ്ങളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ നിർമ്മാണ ചക്രം 80% കുറയ്ക്കാൻ കഴിവുണ്ട്.
ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായ വസ്തുക്കളുടെ ഉപയോഗം, ഏറ്റവും ലാഭകരമായ പ്രക്രിയയുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്, ഉചിതമായ ഭാഗങ്ങളിൽ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉപയോഗം, മുൻകൂട്ടി നിശ്ചയിച്ച ഡിസൈൻ ലക്ഷ്യങ്ങളുടെ നേട്ടം, ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ അനുയോജ്യമായ പ്രകടന ചെലവ് അനുപാതത്തിൻ്റെ നേട്ടം എന്നിവ എല്ലായ്പ്പോഴും ദിശയാണ്. സംയോജിത മെറ്റീരിയൽ പ്രാക്ടീഷണർമാർക്കുള്ള ശ്രമങ്ങൾ.പ്രൊഡക്ഷൻ ഡിസൈൻ ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്നതിനായി ഭാവിയിൽ കൂടുതൽ മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയകൾ വികസിപ്പിക്കുമെന്ന് ഞാൻ വിശ്വസിക്കുന്നു.